I controlli non distruttivi sono l'insieme dei metodi che permettono di verificare l'integrità di un materiale, di un componente o di una struttura senza alterarli e senza prelevarne campioni. La termografia è uno di questi metodi — nella UNI EN ISO 9712UNI EN ISO 9712Norma che definisce qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive. Prevede tre livelli: il primo esegue, il secondo imposta, interpreta e firma, il terzo sviluppa procedure e qualifica il personale. La… è il metodo TT — e ha una collocazione precisa: è il metodo che copre più superficie nel minor tempo, a distanza, senza contatto e spesso senza fermare l'esercizio, ma legge solo ciò che altera il flusso termico fino a raggiungere la superficie. Fuori da quel perimetro non è il metodo meno sensibile: è il metodo sbagliato. Quasi tutte le pagine italiane sull'argomento si fermano all'elenco dei metodi. Il contenuto che manca — e che questa pagina prova a dare — è il criterio con cui si sceglie l'uno o l'altro, e il punto esatto in cui la termografia smette di bastare.
Cosa sono i controlli non distruttivi e perché esistono
Un controllo non distruttivo (CND, o PND per «prove non distruttive») è l'applicazione di un principio fisico per rivelare la presenza di disomogeneità in un materiale senza comprometterne l'utilizzo. Definizione asciutta, ma ogni parola conta: si applica un principio fisico noto, si cerca una disomogeneità, e alla fine del controllo l'oggetto è ancora quello di prima, ancora installabile, ancora vendibile, ancora in servizio.
La ragione per cui questa famiglia di metodi esiste è semplice. Il controllo distruttivo — prendo un pezzo, lo rompo, misuro come si è rotto — dà informazioni eccellenti su quel pezzo e nessuna sugli altri: funziona per campionamento su produzioni omogenee, e non funziona affatto su un componente unico, su una struttura già costruita, su un impianto in esercizio o su un bene che non si può replicare. In tutti questi casi la domanda «questo pezzo è integro?» non ammette una risposta distruttiva.
Da qui discendono i tre momenti in cui i controlli non distruttivi si collocano, che la letteratura tecnica identifica con le sigle inglesi:
- in-process — verifica dell'accettabilità dopo una fase di lavorazione, per non aggiungere valore a un semilavorato già compromesso;
- final — verifica a lavorazione ultimata, prima del rilascio o della messa in servizio;
- in-service — verifica su un prodotto già in uso, per decidere se può continuare a esserlo.
Il terzo è il territorio in cui la termografia ha meno concorrenza, e non per caso: è l'unico regime in cui l'oggetto, essendo in funzione, produce da sé il calore che rende visibile il proprio difetto.
Va detto anche cosa un controllo non distruttivo non è. Non è una misura di prestazione, e non è un giudizio in sé. Un metodo PND produce indicazioni; la loro traduzione in difetti accettabili o inaccettabili richiede criteri stabiliti prima — per tipo, dimensione, orientamento e posizione della discontinuità — che discendono da una norma di prodotto, da un calcolo di meccanica della frattura o da un accordo contrattuale. Un rilievo eseguito senza criteri concordati a monte produce un elenco di anomalie, non un esito.
I metodi principali a confronto
Ogni metodo interroga il materiale con un principio fisico diverso, e da quel principio discendono direttamente le sue possibilità e i suoi limiti. La tabella che segue mette in fila i sette metodi che si incontrano più spesso; le colonne che contano davvero sono le ultime due, perché sono quelle che decidono la scelta.
| Metodo | Principio | Cosa rileva | Materiali | Profondità raggiunta | Limiti principali |
|---|---|---|---|---|---|
| Termografia (TT) | Lettura della radiazione infrarossa emessa dalla superficie: un difetto altera il campo termico | Anomalie del flusso di calore: distacchi, delaminazioni, vuoti, umidità, contatti elettrici e meccanici degradati, perdite | Qualunque materiale con superficie in vista ed emissività nota o determinabile | Superficie e sottosuperficiale; in termografia attiva su materiali poco conduttivi, tipicamente millimetri, con difetti larghi almeno quanto sono profondi | Serve un contrasto termico: senza, il difetto è invisibile. Emissività e riflessi falsano la lettura. Non attraversa carter, schermi, coibentazioni. Non dimensiona il difetto in profondità |
| Ultrasuoni (UT) | Onde ultrasoniche riflesse o trasmesse nel componente; il difetto cambia l'impedenza acustica | Discontinuità volumetriche e planari interne, interfacce, inclusioni; spessori residui | Metalli, saldature, compositi; calcestruzzo con tecniche a bassa frequenza | Elevata: attraversa il volume, fino a spessori dell'ordine di decine di centimetri in acciaio secondo tecnica e frequenza | Richiede accoppiamento e accesso al punto da esaminare. Copre poco per unità di tempo. Geometrie complesse e materiali molto attenuanti sono difficili. Fortemente operatore-dipendente |
| Radiografia (RT) | Radiazione X o gamma che attraversa il pezzo e impressiona un rivelatore; il difetto cambia la densità attraversata | Cavità, porosità, inclusioni, mancanze di fusione e di penetrazione nelle saldature | Metalli, getti, saldature; con energie adeguate anche strutture in calcestruzzo | Intero spessore attraversato, con limite legato a densità del materiale ed energia della sorgente | Rischio radiologico: zone interdette, autorizzazioni, personale dedicato. Richiede accesso ai due lati. I difetti planari orientati parallelamente al fascio possono non comparire |
| Liquidi penetranti (PT) | Un liquido penetra per capillarità nelle discontinuità aperte e viene poi rivelato per contrasto cromatico o fluorescenza | Discontinuità aperte alla superficie: cricche, porosità affioranti, ripiegature | Materiali non porosi e non assorbenti: metalli, ceramiche, alcune plastiche e vetri | Solo superficie | Cieco a tutto ciò che non affiora. Inapplicabile su superfici porose o assorbenti. Richiede pulizia e preparazione accurate, e più fasi con tempi di attesa |
| Magnetoscopia (MT) | Magnetizzazione del pezzo: il difetto devia le linee di flusso e il campo disperso è reso visibile da polveri magnetiche | Discontinuità superficiali e leggermente subsuperficiali | Solo materiali ferromagnetici | Superficie e pochi millimetri sotto | Esclude alluminio, rame, acciai austenitici e ogni materiale non ferromagnetico. La sensibilità dipende dall'orientamento del difetto rispetto al campo: servono magnetizzazioni in più direzioni. Può richiedere smagnetizzazione finale |
| Correnti indotte (ET) | Una sonda genera un campo magnetico alternato che induce correnti nel pezzo; il difetto le disturba | Discontinuità superficiali e subsuperficiali, variazioni di conducibilità, spessore di rivestimenti | Solo materiali conduttori | Millimetri, con penetrazione governata dall'effetto pelle: più alta la frequenza, più superficiale l'esame | Esclude i non conduttori. Il segnale risente di geometria, bordi e distanza sonda-pezzo. Richiede taratura su campioni di riferimento rappresentativi |
| Esame visivo (VT) | Osservazione diretta o strumentata della superficie da parte di personale addestrato | Cricche affioranti, corrosione, deformazioni, difetti geometrici, variazioni cromatiche | Qualunque materiale con superficie accessibile e illuminata | Solo la superficie in vista | Vede solo ciò che è accessibile e illuminato. È il metodo più esposto alla variabilità dell'operatore. Nessuna informazione sul sottosuperficiale |
La UNI EN ISO 9712 copre altri tre metodi che completano il quadro e che vale la pena conoscere anche solo per non confonderli: l'emissione acustica (AT), che ascolta i segnali generati dal materiale mentre un difetto si propaga sotto carico ed è quindi un metodo di monitoraggio più che di ispezione; le prove di tenuta (LT), dedicate alla ricerca di perdite; e l'estensimetria (ST), che misura le deformazioni. Un dettaglio terminologico ricorrente merita una nota: nelle vecchie trattazioni italiane la magnetoscopia compare come MPI e i liquidi penetranti come LPI, mentre le correnti indotte vengono talvolta elencate due volte, come ET e come eddy current testing (ECT). Sono la stessa cosa: la sigla normata è ET.
Dove sta la termografia
La termografia è l'unico metodo dell'elenco che non interroga il materiale: lo ascolta. Non inietta ultrasuoni, non manda radiazione attraverso il pezzo, non applica campi né liquidi. Registra la radiazione infrarossa che la superficie emette da sé e ricostruisce, da quella, la distribuzione delle temperature. Da questa asimmetria discende tutto — vantaggi e limiti.
Cosa vede meglio di qualunque altro metodo
I difetti che alterano il flusso termico. Tutto ciò che modifica il modo in cui il calore attraversa o si accumula in un corpo produce un'impronta in superficie: un distacco d'intonaco, una delaminazione in un composito, un vuoto in un getto, un ponte termicoPonte termicoDiscontinuità geometrica o materica dell'involucro edilizio in cui la resistenza termica è localmente ridotta. Si manifesta con dispersione, superfici più fredde all'interno e rischio di condensa e muffa. La termografia lo rende…, un accumulo di umidità, un contatto elettrico ossidato che dissipa più di quanto dovrebbe, un cuscinetto che scalda per attrito anomalo.
Grandi superfici in poco tempo. Un ultrasuono esamina il punto in cui è appoggiata la sonda; una termocamera esamina tutto ciò che entra nell'inquadratura. Per una facciata, una copertura, un campo fotovoltaico o un quadro elettrico, la differenza di copertura per unità di tempo è di ordini di grandezza. Il prezzo è la risoluzione spaziale: quanto più si allarga l'inquadratura, tanto più grande è l'area mediata in un singolo pixel — è il ragionamento sviluppato nell'articolo su NETD, IFOV e limiti della misura termografica.
A distanza e senza contatto. Si ispeziona ciò che non si può toccare: parti in tensione, superfici calde, elementi in quota, oggetti in movimento.
In esercizio. È la caratteristica che rende la termografia insostituibile nella manutenzione predittivaManutenzione predittivaStrategia in cui l'intervento è programmato sulla base di misure che rivelano il degrado in corso, come termografia, analisi vibrazionale o analisi degli oli, invece che su intervalli prefissati o a guasto avvenuto.. Quasi tutti gli altri metodi richiedono che il pezzo sia fermo, accessibile, preparato; la termografia passiva richiede l'esatto contrario, cioè che l'impianto stia funzionando, perché è il funzionamento a generare il calore che rende visibile il difetto. Un quadro elettrico ispezionato da fermo non dice nulla.
Cosa non vede
- Difetti interni senza contrasto termico. Se una discontinuità non altera in modo apprezzabile il flusso di calore, non produce alcuna anomalia superficiale. Una cricca chiusa e serrata, un'inclusione con conducibilità simile a quella del materiale base, una delaminazione ancora in contatto: la termocamera non le distingue dal materiale sano. L'assenza di anomalia termica non è prova di assenza di difetto, ed è l'errore interpretativo più grave che si possa commettere con questo metodo.
- Tutto ciò che sta dietro una barriera. La termocamera legge la superficie che ha davanti. Un carter, una portella chiusa, una coibentazione, un rivestimento metallico lucido: sotto non si vede. Il calore può arrivare in superficie molto attenuato e molto diffuso, oppure non arrivare affatto. Per questo negli impianti elettrici si ricorre alle finestre a infrarossi, che aprono una via ottica senza aprire il quadro.
- La profondità oltre pochi millimetri. Il segnale di un difetto sottosuperficiale si attenua e si allarga man mano che il calore diffonde verso la superficie. Ne discendono due conseguenze pratiche: il contrasto cala rapidamente con la profondità, e un difetto è tanto più difficile da isolare quanto più è piccolo rispetto a quanto è profondo — in prima approssimazione serve che sia largo almeno quanto la sua profondità. Su materiali metallici, molto conduttivi, il calore si distribuisce così in fretta che l'impronta si spalma e perde definizione. valori numerici di profondità massima per materiale e tecnica: [DA VERIFICARE] — dipendono da diffusività, tecnica di stimolazione e prestazioni dello strumento, e non esiste un limite unico citabile
- Il numero. Una termografia individua e localizza. Non misura la profondità di una cricca, non dà lo spessore residuo di una parete, non quantifica l'estensione di un difetto interno lungo il volume. Per questi valori servono altri metodi.
C'è poi una famiglia di limiti che non riguarda il difetto ma la misura in sé: l'emissivitàEmissivitàRapporto fra la radiazione emessa da una superficie reale e quella emessa da un corpo nero alla stessa temperatura. Varia con materiale, finitura e angolo di vista: impostarla male è la prima causa di misure sbagliate. Rame lucido e… della superficie, le riflessioni provenienti dall'ambiente, l'angolo di ripresa, le condizioni al contorno. Sono i fattori che trasformano un'anomalia apparente in un falso positivo, e viceversa. Chi cerca il metodo per determinarli in campo trova il procedimento nell'articolo su come determinare l'emissività di un materiale; i termini ricorrenti sono raccolti nel glossario della termografia.
Termografia passiva e termografia attiva
La distinzione è la più importante di tutta la materia e in rete viene liquidata in due righe. Riguarda da dove viene il calore.
Nella termografia passiva il contrasto termico esiste già, prodotto dall'oggetto stesso o dall'ambiente: la corrente che scalda un morsetto ossidato, il fluido caldo in una tubazione, l'irraggiamento solare che ha scaldato una facciata durante il giorno, il ciclo termico di un edificio riscaldato. La termocamera osserva e basta. È il regime della diagnostica di impianti e dell'ispezione edilizia, ed è il motivo per cui in questi ambiti conta moltissimo quando si esegue il rilievo: senza un differenziale termico sufficiente non c'è niente da vedere.
Nella termografia attiva il contrasto viene creato. Si stimola termicamente il pezzo e si osserva non tanto la temperatura in sé quanto come evolve nel tempo: il calore diffonde verso l'interno, incontra il difetto, e la superficie sopra il difetto si raffredda con una legge diversa da quella del materiale sano. Il difetto non appare perché è caldo: appare perché disturba una dinamica. Questo è il regime delle prove non distruttive su materiali e componenti, quello inquadrato dalla UNI EN 16714, che infatti chiarisce che di norma serve una stimolazione termica e che la scelta del tipo dipende dall'applicazione — materiale, geometria del pezzo, tipo di difetto cercato.
Dentro la termografia attiva le tecniche si distinguono per come si stimola. Sono i nomi che compaiono in ogni elenco italiano e che non vengono quasi mai spiegati.
Termografia pulsata
Si somministra un impulso di calore breve e intenso — tipicamente lampade flash — e si riprende ad alta frequenza il transitorio di raffreddamento nei secondi immediatamente successivi. Sopra un difetto il calore non riesce a proseguire verso l'interno e ristagna: quel punto si raffredda più lentamente del materiale sano, e nel filmato termico emerge come area che resta chiara più a lungo.
Il pregio è la velocità: la prova dura da pochi secondi su materiali a elevata conducibilità a qualche minuto su materiali isolanti. Il momento in cui il difetto appare porta con sé un'informazione sulla sua profondità: più è profondo, più tardi compare e più debole è il contrasto. Il limite è speculare: l'energia arriva tutta in un istante e si attenua rapidamente, per cui il metodo perde efficacia sui difetti profondi e sugli spessori importanti. È inoltre sensibile a riscaldamenti non uniformi e a disomogeneità di emissività, che possono mascherarsi da difetti.
Quando si usa: ispezione rapida di compositi, rivestimenti, incollaggi e laminati, su difetti relativamente superficiali e su superfici estese da coprire in serie.
Termografia lock-in
Invece di un impulso si applica una stimolazione periodica, modulata a una frequenza nota, e si estrae dal segnale registrato solo la componente a quella frequenza, misurandone ampiezza e fase. È lo stesso principio dell'amplificatore lock-in in elettronica: cercando esclusivamente alla frequenza di stimolo, si scarta tutto il resto come rumore.
Ne derivano i due vantaggi che rendono questa tecnica una delle più usate. Il primo è la profondità: onde termiche di bassa frequenza penetrano più a fondo, e abbassando la frequenza di modulazione si esplorano strati più profondi — la frequenza diventa un parametro di indagine, non un'impostazione fissa. Il secondo è la robustezza dell'immagine di fase, molto meno sensibile alle disomogeneità di emissività e alla non uniformità del riscaldamento rispetto all'immagine di ampiezza: due difetti classici della pulsata vengono largamente neutralizzati. Il prezzo è il tempo: ogni frequenza richiede più cicli completi.
Quando si usa: quando il difetto è più profondo di quanto la pulsata riesca a raggiungere, quando la superficie ha emissività disomogenea o è poco emissiva, e quando serve un'indagine per strati progressivi invece di una singola istantanea.
Step heating
È la variante «lunga» della pulsata: invece di un lampo si applica un riscaldamento prolungato e costante e si osserva l'evoluzione della temperatura durante la fase di riscaldamento, non solo dopo. La differenza sta nella durata dello stimolo, ma la conseguenza pratica è rilevante: distribuendo la stessa energia su un tempo più lungo si evita di sottoporre la superficie a un picco termico intenso, e si dà al calore il tempo di raggiungere strati più profondi.
Quando si usa: su materiali di spessore significativo, isolanti o a bassa emissività superficiale, e su pezzi che non tollererebbero un impulso concentrato — rivestimenti sensibili, superfici verniciate, materiali che degraderebbero sotto un flash ravvicinato.
Vibrotermografia
Qui lo stimolo cambia natura. Non è luce né calore esterno: è una vibrazione meccanica o ultrasonica applicata al pezzo. La vibrazione fa sfregare fra loro le facce di una cricca e l'attrito genera calore dentro il difetto, che diventa quindi una sorgente termica e affiora come punto caldo localizzato. È l'inversione logica di tutte le altre tecniche: non si scalda il pezzo per vedere dove il calore si ferma, si fa scaldare il difetto.
Da qui la sua caratteristica più utile, la selettività: illumina le discontinuità aperte e sfreganti e resta pressoché cieca al resto, per cui l'immagine è quasi priva di falsi positivi da disomogeneità superficiale. È inoltre poco sensibile alla rugosità e gestisce geometrie complesse meglio di ultrasuoni e correnti indotte, perché l'unico accesso richiesto è la linea di vista. Il rovescio è che ciò che non sfrega non si vede: un vuoto, una porosità chiusa, una delaminazione non in contatto restano invisibili. Richiede inoltre di accoppiare meccanicamente un attuatore al pezzo.
Quando si usa: ricerca di cricche — da fatica, da lavorazione, in saldatura — su componenti di forma complessa, quando serve alta selettività sul difetto aperto e non è praticabile una scansione punto per punto.
Come si sceglie il metodo
Prima di combinarli, conviene sapere come si sceglie il primo. Quattro domande, in quest'ordine, restringono il campo quasi sempre.
- Dove si trova il difetto che cerco? Se affiora in superficie, i metodi elettivi sono PT (su materiali non porosi), MT (se il materiale è ferromagnetico) e VT. Se è appena sotto la superficie, entrano ET, MT e la termografia. Se è nel volume, servono UT o RT: nessun metodo superficiale lo raggiunge.
- Di che materiale è il pezzo? È il filtro più brutale. La magnetoscopia esclude tutto ciò che non è ferromagnetico. Le correnti indotte escludono tutto ciò che non conduce. I liquidi penetranti escludono i materiali porosi. La termografia e l'esame visivo sono i due metodi che non escludono nulla per natura del materiale — chiedono solo una superficie accessibile.
- Quanta superficie devo coprire e in quanto tempo? Se l'area è vasta e il tempo limitato, la termografia non ha rivali come metodo di primo screening. Se l'area è piccola e già identificata, la copertura non è un criterio e vince la sensibilità.
- Il pezzo è fermo o in esercizio? Se è in esercizio e non si può fermare, quasi tutti i metodi decadono: PT, MT, RT e in larga parte UT richiedono accesso, preparazione o interruzione. Resta la termografia passiva, che dall'esercizio trae il proprio segnale.
C'è una quinta domanda, che non seleziona il metodo ma decide se il rilievo servirà a qualcosa: quale criterio di accettazione applico al risultato? Se la risposta non esiste prima del controllo, il controllo produrrà indicazioni che nessuno saprà giudicare. La UNI EN 16714 è esplicita sul punto — descrive il metodo, non stabilisce criteri di accettazione — e lo stesso vale per la maggior parte delle norme di metodo. Sul versante termografico, il modo consueto di dare una scala alle anomalie è discusso nell'articolo sul ΔT e la classificazione delle anomalie termografiche.
Come si combinano i metodi
Nella pratica industriale raramente ci si affida a un metodo solo. Il confronto e la sovrapposizione di dati ottenuti con principi fisici diversi è la regola, non l'eccezione, perché ogni metodo è cieco esattamente dove un altro vede.
La combinazione più produttiva ha quasi sempre la stessa forma: la termografia individua, un metodo volumetrico o superficiale conferma e quantifica. La termografia porta la copertura — vaste aree, in poco tempo, spesso in esercizio — e restringe il campo a poche zone sospette; il secondo metodo porta la sensibilità e il numero su quelle zone. Usare l'ordine inverso è possibile ma quasi sempre sproporzionato: significa esaminare punto per punto una superficie che nessuno ha ancora ristretto.
| Situazione tipica | Cosa fa la termografia | Cosa serve dopo, e perché |
|---|---|---|
| Componente metallico con sospetta cricca di fatica | Individua l'area anomala su una superficie estesa; in vibrotermografia isola la discontinuità aperta e sfregante | UT o MT per confermare la presenza della cricca e stimarne estensione e profondità: la termografia non dimensiona |
| Struttura in composito con sospetta delaminazione | Localizza rapidamente le aree di distacco su tutto il pannello, in termografia attiva pulsata o lock-in | UT per determinare a quale interfaccia si trova il distacco e su quale estensione nel volume |
| Saldatura | Non è il metodo di elezione: le discontinuità interne di saldatura spesso non producono contrasto termico apprezzabile | RT per cavità, inclusioni e mancanze di fusione; UT per i difetti planari; PT o MT per quelli affioranti |
| Quadro elettrico o impianto in esercizio | È il metodo primario: individua contatti degradati e squilibri di carico senza interrompere il servizio | Verifica strumentale elettrica sul punto individuato, per distinguere la causa (serraggio, ossidazione, sottodimensionamento, squilibrio di fase) |
| Involucro edilizio | Localizza ponti termici, difetti di posa dell'isolamento, distacchi, infiltrazioni | Misure dedicate per i valori: termoflussimetro per la trasmittanza in opera, prova di pressurizzazione per la tenuta all'aria, misura diretta per l'umidità di materiale |
| Getto o fusione con sospetta cavità interna | Rileva solo cavità sufficientemente superficiali ed estese rispetto alla profondità | RT per le cavità nel volume, UT per le discontinuità planari |
Il punto da portarsi a casa è il criterio, non l'elenco: la termografia dà una mappa, gli altri metodi danno una misura. Confondere i due ruoli produce i due errori speculari più comuni — chiedere alla termografia un numero che non può dare, oppure impiegare un metodo puntuale su un'area che nessuno ha ancora ristretto.
Chi può firmare: il metodo TT nella UNI EN ISO 9712
Un controllo non distruttivo produce un documento, e il documento vale quanto vale la firma che porta.
La UNI EN ISO 9712 è la norma che qualifica e certifica il personale addetto alle prove non distruttive industriali. Copre dieci metodi — emissione acustica (AT), correnti indotte (ET), prove di tenuta (LT), magnetoscopia (MT), liquidi penetranti (PT), radiografia (RT), estensimetria (ST), termografia (TT), ultrasuoni (UT) ed esame visivo (VT) — e per ciascuno definisce tre livelli, requisiti di addestramento ed esperienza, esami e regole di mantenimento. La sigla della termografia è dunque TT: in letteratura si incontrano anche IT e IRT come abbreviazioni descrittive, ma è TT che compare su un certificato conforme alla norma.
Il certificato non è mai generico: identifica sempre metodo, livello, settore industriale di validità e data di scadenza. Un certificato TT valido in un settore non estende automaticamente la propria validità a un altro, e un certificato scaduto non è un certificato meno valido: non è valido.
Sui livelli, la conseguenza operativa è netta. Il livello 1 esegue il rilievo secondo istruzioni scritte e sotto la supervisione di un livello 2 o 3, registra e classifica i risultati secondo criteri già dati: non sceglie la tecnica e non interpreta. Il livello 2 seleziona la tecnica applicabile, determina le condizioni operative, interpreta e valuta i risultati rispetto ai criteri applicabili e redige le istruzioni per il livello 1. Il livello 3 stabilisce e convalida procedure, interpreta norme e codici, sceglie metodo e tecnica. Dove il controllo non distruttivo è prescritto, la firma tecnica di un rapporto è quella di un livello 2 o superiore, nel metodo pertinente e con certificato in corso di validità.
Il quadro completo — quali norme regolano il metodo termografico (UNI EN 16714 per le PND, UNI EN ISO 6781-1 per l'involucro edilizio, IEC TS 62446-3IEC TS 62446-3Specifica tecnica che definisce condizioni, procedure e criteri di valutazione per l'ispezione a infrarossi degli impianti fotovoltaici: soglie di irraggiamento, modalità di ripresa e classificazione delle anomalie. per il fotovoltaico) e quali certificano le persone (UNI EN ISO 9712, UNI 11931, UNI ISO 18436-7) — è ricostruito nell'articolo dedicato a quale norma della termografia serve per quale documento; i requisiti e le prerogative del secondo livello sono trattati in operatore termografico certificato di 2° livello. Per chi arriva qui senza basi sul metodo, il punto di partenza è che cos'è la termografia.
Resta valido, in chiusura, il principio che tiene insieme tutta la materia: un controllo non distruttivo si regge su due gambe — un metodo scelto per il difetto che si cerca, e una firma che ha titolo per interpretarlo. Se la prima manca, il rilievo non trova nulla. Se manca la seconda, ciò che ha trovato non conta.
Tutte le domande frequenti del sitoSfogliale raggruppate per tema e per argomentoApri l’indice FAQ →Domande frequenti
Qual è la sigla della termografia fra i metodi di prova non distruttiva?
È TT, thermographic testing. La UNI EN ISO 9712 copre dieci metodi di prova non distruttiva — emissione acustica (AT), correnti indotte (ET), prove di tenuta (LT), magnetoscopia (MT), liquidi penetranti (PT), radiografia (RT), estensimetria (ST), termografia (TT), ultrasuoni (UT) ed esame visivo (VT) — e la termografia vi compare con la sigla TT. In letteratura si incontrano anche IT e IRT come abbreviazioni descrittive, ma la sigla che compare su un certificato di personale conforme alla ISO 9712 è TT.
Che profondità raggiunge la termografia rispetto agli ultrasuoni?
Molto meno. La termografia legge la temperatura della superficie e deduce ciò che sta sotto dal modo in cui il calore si propaga: il difetto è rilevabile finché la sua impronta termica raggiunge la superficie con un contrasto misurabile. In pratica il metodo lavora sulla superficie e su un sottosuperficiale che, nella termografia attiva su materiali poco conduttivi, resta dell'ordine dei millimetri e in genere richiede che il difetto sia largo almeno quanto è profondo. Gli ultrasuoni, che si propagano nel volume, attraversano spessori incomparabilmente maggiori. Sono metodi complementari, non alternativi.
Che differenza c'è fra termografia passiva e termografia attiva?
Nella termografia passiva il contrasto termico esiste già: lo produce l'esercizio dell'oggetto (una corrente che scalda un contatto, un impianto in funzione, il ciclo solare su una facciata) e la termocamera si limita a registrarlo. Nella termografia attiva il contrasto viene creato apposta, stimolando termicamente il pezzo e osservando come il calore si ridistribuisce nel tempo: un difetto interno altera la velocità di raffreddamento della superficie sopra di sé. La passiva è il regime tipico delle ispezioni di impianti in esercizio; l'attiva è il regime tipico del controllo su materiali e componenti, dove nulla scalderebbe da solo.
Quando la termografia non basta e serve un altro metodo?
Quando manca il contrasto termico. Un difetto interno che non altera in modo apprezzabile il flusso di calore — una cricca chiusa e serrata, un'inclusione con conducibilità simile al materiale base, un difetto troppo profondo rispetto alla sua estensione — non produce alcuna anomalia superficiale, e l'assenza di anomalia non è prova di assenza di difetto. Lo stesso vale quando l'oggetto è schermato da un carter, da un rivestimento riflettente o da qualunque barriera che la termocamera non può attraversare, e quando serve un numero: profondità, lunghezza, spessore residuo. In tutti questi casi il metodo di conferma è un altro — tipicamente UT, RT, MT, PT o ET secondo il materiale e il tipo di difetto.
La termografia sostituisce gli ultrasuoni o la radiografia?
No, e non è pensata per farlo. La termografia è il metodo con la migliore copertura per unità di tempo: inquadra grandi superfici, a distanza, senza contatto e spesso senza fermare l'esercizio. Ultrasuoni e radiografia lavorano invece per punti o per porzioni, ma penetrano il volume e permettono di dimensionare il difetto. Il modo corretto di usarli insieme è sequenziale: la termografia individua e restringe l'area sospetta, il metodo volumetrico conferma e quantifica su quell'area.
Che cosa prescrive la UNI EN 16714 sulla termografia?
La UNI EN 16714 è la norma europea del metodo termografico nelle prove non distruttive, articolata in tre parti pubblicate in italiano: la parte 1 descrive i principi generali dell'applicazione della termografia alla rilevazione e localizzazione di discontinuità — cricche, fratture, delaminazioni, inclusioni — in materiali diversi, e chiarisce che di norma serve una stimolazione termica, il cui tipo dipende da materiale, geometria e difetto cercato; la parte 2 descrive proprietà e requisiti delle termocamere impiegate; la parte 3 stabilisce termini e definizioni. Un punto va sottolineato perché viene sistematicamente frainteso: la norma non definisce criteri di accettazione. Dice come si esegue la prova, non quale indicazione sia accettabile: quella soglia sta nella norma di prodotto o nel contratto.
Che cos'è la vibrotermografia e a cosa serve?
È una tecnica di termografia attiva in cui lo stimolo non è luce o calore esterno, ma una vibrazione meccanica o ultrasonica applicata al pezzo. La vibrazione fa sfregare fra loro le facce di una cricca e l'attrito genera calore proprio nel difetto, che si comporta quindi da sorgente termica e appare come punto caldo. La caratteristica che la distingue dalle altre tecniche attive è la selettività: illumina le discontinuità aperte e sfreganti e resta quasi cieca a tutto il resto, per cui è usata soprattutto per la ricerca di cricche su geometrie complesse, dove l'accesso richiesto è la sola linea di vista sulla superficie.
Un rapporto di controllo non distruttivo può essere firmato da chiunque?
No. Dove il controllo non distruttivo è richiesto da una norma di settore, da un ente o da una clausola contrattuale, la firma tecnica è quella di una persona certificata per quel metodo, a quel livello e in quel settore, con certificato in corso di validità. Nel metodo TT il livello 1 esegue il rilievo secondo istruzioni scritte e sotto supervisione, registra e classifica: non interpreta. Il livello 2 sceglie la tecnica, determina le condizioni operative, interpreta e valuta rispetto ai criteri applicabili: è la firma che qualifica un rapporto termografico.