Termografia quadri elettrici: Manutenzione Predittiva dei Quadri Elettrici

Introduzione alla Manutenzione Predittiva dei Quadri Elettrici con la termografia

termografia quadri elettrici

• La crescente importanza della manutenzione predittiva nel settore industriale
• I quadri elettrici come elementi critici per la continuità operativa
• Definizione di manutenzione predittiva e suo posizionamento rispetto ad altri tipi di manutenzione

La Termografia come Strumento Chiave nella Manutenzione Predittiva

● Principi di base della termografia e funzionamento delle termocamere

● Vantaggi dell’utilizzo della termografia per l’ispezione di quadri elettrici: analisi non invasiva, rapidità di esecuzione, possibilità di individuare anomalie non visibili ad occhio nudo

● Tipologie di anomalie rilevabili nei quadri elettrici tramite termografia: connessioni allentate, componenti surriscaldati, squilibri di carico

Vantaggi e Risparmi della Manutenzione Predittiva dei Quadri Elettrici con termocamera

● Riduzione dei fermi di produzione non programmati

● Prevenzione di incendi ed esplosioni

● Ottimizzazione degli interventi di manutenzione

● Prolungamento della vita utile dei componenti

● Possibilità di rinegoziare i premi assicurativi

● Esempi concreti di risparmi economici ottenibili

La Necessità di Operatori Termografici Certificati

● Le norme ISO 9712 e UNI EN 473 per la qualifica del personale addetto alle ispezioni termografiche

● Importanza della corretta interpretazione dei dati termografici per una diagnosi accurata

● Responsabilità dell’operatore certificato nella stesura del report di ispezione e nella definizione degli interventi di manutenzione

Introduzione alla Manutenzione Predittiva dei Quadri Elettrici con la Termografia

Nel contesto industriale odierno, caratterizzato da una crescente automazione e dalla necessità di garantire standard qualitativi elevati a fronte di una forte pressione competitiva, la continuità operativa assume un ruolo centrale. Interruzioni impreviste del ciclo produttivo, dovute a guasti o malfunzionamenti, si traducono in perdite economiche significative e in un possibile deterioramento dell’immagine aziendale.

In questo scenario, la manutenzione predittiva si afferma come un approccio strategico per massimizzare l’efficienza, l’affidabilità e la sicurezza degli impianti industriali. Tale approccio si basa sull’utilizzo di tecnologie innovative per monitorare lo stato di salute dei macchinari, prevedendo l’insorgere di potenziali anomalie e pianificando gli interventi di manutenzione in modo mirato e tempestivo.

Tra gli elementi critici per la continuità operativa di un’azienda, i quadri elettrici rivestono un’importanza strategica. Essi costituiscono il cuore pulsante della distribuzione dell’energia elettrica all’interno dello stabilimento, alimentando macchinari, sistemi di controllo e dispositivi di sicurezza. Un guasto a un quadro elettrico può comportare il blocco totale o parziale della produzione, con conseguenze economiche potenzialmente devastanti.

A differenza della manutenzione tradizionale, che spesso interviene solo a guasto avvenuto (manutenzione correttiva) o a intervalli di tempo prestabiliti indipendentemente dallo stato effettivo dei componenti (manutenzione preventiva), la manutenzione predittiva si basa su un monitoraggio costante e sull’analisi dei dati raccolti per individuare, in fase iniziale, segnali di usura o malfunzionamento. In questo modo, è possibile intervenire tempestivamente, prima che il problema degeneri in un guasto conclamato, ottimizzando i costi di manutenzione e riducendo al minimo i tempi di fermo macchina.

La Termografia come Strumento Chiave nella Manutenzione Predittiva

La termografia si è affermata come una delle tecnologie più efficaci per la manutenzione predittiva, in particolare per l’ispezione di quadri elettrici. Questa tecnica si basa sul principio fisico secondo cui ogni corpo con una temperatura superiore allo zero assoluto (-273,15°C) emette radiazioni infrarosse. La quantità di radiazione emessa è proporzionale alla temperatura del corpo stesso. Le termocamere, strumenti alla base della termografia, sono in grado di rilevare queste radiazioni infrarosse, invisibili all’occhio umano, e di convertirle in immagini termografiche, o termogrammi.

Nelle immagini termografiche, a ciascuna temperatura corrisponde un colore diverso, consentendo di visualizzare in modo chiaro e immediato la distribuzione del calore sulla superficie dell’oggetto in esame. L’analisi dei termogrammi permette di individuare eventuali anomalie termiche, come connessioni allentate, componenti surriscaldati o squilibri di carico, che possono essere indicatori di potenziali guasti.

Rispetto ad altre tecniche di ispezione, la termografia offre numerosi vantaggi:

● Analisi non invasiva: la termografia non richiede alcun contatto fisico con il quadro elettrico, consentendo di effettuare le ispezioni in totale sicurezza e senza interferire con il normale funzionamento dell’impianto.

● Rapidità di esecuzione: le ispezioni termografiche possono essere eseguite in tempi rapidi, anche su quadri elettrici complessi, riducendo al minimo i tempi di fermo macchina.

● Individuazione di anomalie non visibili ad occhio nudo: la termografia permette di rilevare anomalie termiche in fase iniziale, anche quando queste non sono ancora visibili ad occhio nudo, consentendo di intervenire tempestivamente e prevenire guasti più gravi.
Tra le anomalie più comuni che possono essere rilevate nei quadri elettrici tramite termografia si segnalano:

● Connessioni allentate: un serraggio non corretto dei morsetti può causare un aumento della resistenza di contatto e, di conseguenza, un surriscaldamento localizzato, visibile come un punto caldo nel termogramma.

● Componenti surriscaldati: il sovraccarico, un’usura eccessiva o un malfunzionamento di un componente elettrico (ad esempio, un interruttore, un fusibile o un trasformatore) possono causarne il surriscaldamento.

● Squilibri di carico: un carico non uniformemente distribuito tra le fasi di un quadro elettrico può causare il surriscaldamento di alcune fasi rispetto ad altre.

Vantaggi e Risparmi della Manutenzione Predittiva dei Quadri Elettrici

La termografia quadri elettrici e l’implementazione di un programma di manutenzione predittiva basato sulla termografia offre alle aziende numerosi vantaggi, tra cui:

● Riduzione dei fermi di produzione non programmati: individuando e risolvendo le anomalie nei quadri elettrici prima che si trasformino in guasti, si riduce significativamente il rischio di interruzioni impreviste del ciclo produttivo. I fermi macchina non programmati, oltre a comportare la perdita di produzione, generano costi elevati per la riparazione dei guasti, la manodopera straordinaria e la possibile perdita di commesse a causa di ritardi nelle consegne.

● Prevenzione di incendi ed esplosioni: il surriscaldamento di componenti elettrici è una delle principali cause di incendio negli impianti industriali. La termografia, consentendo di individuare tempestivamente i punti caldi, rappresenta uno strumento prezioso per la prevenzione incendi.

● Ottimizzazione degli interventi di manutenzione: la termografia permette di pianificare gli interventi di manutenzione in modo mirato, intervenendo solo sui componenti che effettivamente presentano anomalie e evitando inutili fermi macchina. Questo si traduce in una riduzione dei costi di manutenzione e in un utilizzo più efficiente delle risorse.

● Prolungamento della vita utile dei componenti: individuando e risolvendo tempestivamente le anomalie, si evita che queste si aggravino, prolungando la vita utile dei componenti elettrici e riducendo i costi di sostituzione.

● Possibilità di rinegoziare i premi assicurativi: alcune compagnie assicurative riconoscono l’adozione di un programma di manutenzione predittiva con sconti sui premi assicurativi, in quanto questa pratica riduce il rischio di incidenti e incendi.
Sebbene l’implementazione di un programma di manutenzione predittiva comporti un investimento iniziale per l’acquisto di una termocamera e la formazione del personale, i vantaggi economici a lungo termine sono significativi.

La Necessità di Operatori Termografici Certificati

Per garantire l’efficacia di un programma di manutenzione predittiva basato sulla termografia, è fondamentale affidarsi a operatori certificati che abbiano le competenze necessarie per utilizzare correttamente le termocamere, interpretare i dati raccolti e redigere un report dettagliato che evidenzi le criticità e suggerisca gli interventi di manutenzione più appropriati.

La norma ISO 9712 definisce i requisiti di qualifica del personale addetto ai controlli non distruttivi, tra cui la termografia. La certificazione ISO 9712 si articola in tre livelli:

● Livello 1: l’operatore è qualificato per eseguire ispezioni termografiche secondo istruzioni specifiche e sotto la supervisione di un operatore di livello superiore.

● Livello 2: l’operatore è qualificato per pianificare, eseguire e supervisionare ispezioni termografiche, interpretare i risultati e redigere un report dettagliato.

● Livello 3: l’operatore possiede competenze avanzate e può assumere la responsabilità della gestione di un intero programma di controlli non distruttivi, inclusa la formazione del personale.

Oltre alla certificazione ISO 9712, per l’esecuzione di ispezioni termografiche su impianti elettrici è importante che l’operatore abbia una solida conoscenza del funzionamento degli impianti elettrici, delle normative di sicurezza e delle procedure di lavoro in sicurezza.
L’interpretazione dei dati termografici è un’attività complessa che richiede esperienza e competenza.

La semplice individuazione di un punto caldo non è sufficiente per formulare una diagnosi accurata. L’operatore deve essere in grado di valutare il contesto in cui si presenta l’anomalia termica, considerando fattori quali la tipologia di componente, la sua posizione nel quadro elettrico, le condizioni ambientali e la storia manutentiva dell’impianto.

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L’operatore certificato, sulla base dei dati termografici raccolti e della sua esperienza, redige un report dettagliato che evidenzia le criticità rilevate, ne valuta la gravità e suggerisce gli interventi di manutenzione più appropriati. Il report di ispezione rappresenta un documento fondamentale per la pianificazione degli interventi di manutenzione e per la documentazione dello stato di salute degli impianti elettrici.